圍繞曲軸、應(yīng)力、強(qiáng)化、噴丸、強(qiáng)度、表面、圓角、技術(shù)、軸頸、試片等有關(guān)詞展開(kāi)編寫(xiě)的關(guān)于拋丸機(jī)曲軸制造技術(shù)的吉安曲軸應(yīng)力強(qiáng)化相關(guān)文章，僅供大家了解學(xué)習(xí)。
拋丸機(jī)曲軸制造技術(shù)
因?yàn)榍S在交變應(yīng)力下工作，所以在軸頸表面變化的圓角處有很大的應(yīng)力疲勞和應(yīng)變失效的危險(xiǎn)。目前，利用噴丸技術(shù)改變曲軸的抗疲勞性能已被廣泛應(yīng)用，效果令人滿意。
傳統(tǒng)滾壓強(qiáng)化技術(shù)的缺陷是，由于曲軸加工工藝的限制，各軸頸的圓角難以與軋輥相匹配，往往導(dǎo)致圓角的啃咬現(xiàn)象，滾壓后的曲軸變形較大，效果不好。噴丸的機(jī)理是利用嚴(yán)格控制直徑和一定強(qiáng)度的丸料，在高速氣流的作用下，形成噴丸流，連續(xù)噴射在曲軸金屬表面，就像用無(wú)數(shù)小錘錘擊一樣，使曲軸表面產(chǎn)生極強(qiáng)的塑性變形，形成冷加工硬化層。總之，由于曲軸在加工過(guò)程中受到各種機(jī)械切削力的作用，其表面特別是曲軸橫截面變化的圓角處的應(yīng)力分布極不均勻，工作時(shí)還受到交變應(yīng)力的作用，容易造成應(yīng)力腐蝕，降低曲軸的疲勞壽命。噴丸技術(shù)是通過(guò)引入一個(gè)預(yù)壓應(yīng)力來(lái)抵消零件在未來(lái)工作循環(huán)中的拉應(yīng)力，從而提高零件的抗疲勞能力和安全使用壽命。
噴丸工藝有兩個(gè)關(guān)鍵參數(shù)。一個(gè)是應(yīng)力強(qiáng)度，通常用“阿爾門(mén)試件”檢測(cè)。將多個(gè)試件固定在曲軸的不同表面，尤其是應(yīng)力集中的曲軸拐角處，一起進(jìn)行噴丸處理。試件上產(chǎn)生的壓應(yīng)力導(dǎo)致試件彎曲。曲率的擴(kuò)張與鉛球的撞擊能量成正比。決定噴丸質(zhì)量的另一個(gè)主要參數(shù)是覆蓋率，覆蓋率主要是指強(qiáng)化后表面凹坑所占的面積與總強(qiáng)化表面的比值。該參數(shù)由曲軸的設(shè)計(jì)工程師定義，通常要求為0 ~ 200%，有些曲軸應(yīng)用可能要求覆蓋率高于200%。
根據(jù)曲軸硬度和理想壓應(yīng)力強(qiáng)度，曲軸噴丸硬度通常為50 ~ 50~55hrc，尺寸為S280 ~ S330 (0.7 mm ~ 0.84 mm)。在“阿爾門(mén)標(biāo)本”上產(chǎn)生的強(qiáng)度約為0.008 ~ 0.010c(標(biāo)尺上為0.025)。與拋丸清理相比，拋丸強(qiáng)化的技術(shù)參數(shù)監(jiān)控更為嚴(yán)格。就曲軸強(qiáng)化的應(yīng)用而言，需要監(jiān)控的參數(shù)包括噴丸速度、噴丸強(qiáng)度、噴丸直徑、噴丸距離、強(qiáng)化時(shí)間和覆蓋率。其中任何一個(gè)參數(shù)的變化都會(huì)不同程度地影響曲軸表面強(qiáng)化的效果。
適當(dāng)應(yīng)用可控噴丸技術(shù)，可以大大提高曲軸等在高負(fù)荷條件下工作的零件的疲勞強(qiáng)度，從而大大延長(zhǎng)零件的抗疲勞壽命。精密的噴丸設(shè)備配合計(jì)算機(jī)程序控制技術(shù)，可以嚴(yán)密監(jiān)控噴丸過(guò)程，確保噴丸質(zhì)量的穩(wěn)定性和可重復(fù)性。目前，全球許多汽車(chē)制造商和零部件制造商已將強(qiáng)化納入標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)工藝流程，強(qiáng)化設(shè)備與其他制造設(shè)備一樣形成了完整的現(xiàn)代制造流水線。
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